通常情況下，金屬切削在切削區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的溫度高達 800 至 900 ℃，10% 的熱量進入工件，80% 進入切屑，10% 進入 刀具。最好的情況是切屑帶走絕大部分的熱量，因為高溫會縮短刀具壽命，并損壞所加工的零件。

  在以銑削加工為主的斷續(xù)切削工況中，刀具的嚙合弧度、進給量、切削速度、切削刃槽型的選擇對熱量的產(chǎn)生、吸收和控制都有影響。

  1、嚙合弧度 

  由于銑削過程的間歇性質(zhì)，切削齒只在部分加工時間內(nèi)產(chǎn)生熱量。切削齒的切削時間百分比由銑刀的嚙合弧決定，而嚙合弧則受到徑向切削深度和刀具直徑的影響。切削刃一半的加工時間都花在切削上，因此熱量迅速積聚。在側(cè)銑中，相對較小的刀具部分與工件嚙合，切削刃有更多的機會向空氣中散熱。

  2、切削速度

  從熱負荷角度來看，嚙合弧小，切削時間可能不足以產(chǎn)生最大刀具壽命所需的最低溫度。增加切削速度通常會產(chǎn)生更多的熱量，將小嚙合弧與更高的切削速度相結(jié)合有助于將切削溫度提升至所需的水平。更高的切削速度會縮短切削刃與切屑接觸的時間，從而減少傳入刀具的熱量?？傮w而言，更高的切削速度會減少加工時間并提高生產(chǎn)率。更低的切削速度會降低加工溫度。加工中產(chǎn)生的熱量過多，降低切削速度可將溫度降至可接受的水平。

  3、切削厚度 

  切屑厚度會對熱量和刀具壽命產(chǎn)生極大的影響。切屑厚度過大，造成的重負荷會產(chǎn)生過多的熱量和切屑，甚至導(dǎo)致切削刃斷裂。切屑厚度過小，切削過程只在切削刃的較小部分上進行，而增加的摩擦和熱量會導(dǎo)致迅速的磨損。

  確定正確的進給量所涉及的因素包括：刀具的嚙合弧或徑向切削深度以及切削刃的主偏角。嚙合弧越大，產(chǎn)生理想平均切屑厚度所要求的進給量就越小。同樣，刀具的嚙合弧越小，獲得相同切屑厚度就需要更高的進給量。刀具的切削刃主偏角也會影響進給要求。當切削刃偏角為 90°時，切屑厚度最大，因此，為了達到相同的平均切屑厚度，減小切削刃主偏角就需要提高進給量。

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